胶衣起皱是玻璃钢制品加工过程中极易出现一种胶衣缺陷，呈橘皮/桔皮状态。大部分玻璃钢工人一遇到问题，习惯性想到的是产品不好。究其原因，一是怕担责任，二是缺乏基础的玻璃钢知识。希望通过这篇文章后，能让你对胶衣起皱这个问题有一定的了解和认识。

引起胶衣起皱的因素有：胶衣太薄、固化不充分、温度太低、湿度大、通风不好、脱模剂未干燥、固化剂不足、有污染等等。

以下对几个主要原因进行分析说明：

一、胶衣层过薄：苯乙烯渗透溶胀胶衣薄层，引起表面张力不均匀，形成皱皮现象。

尤其在玻璃钢制品立面或拐角位置，更易出现波皱。因为胶衣的凝胶时间，受环境温度及固化剂添加量影响最大，固化剂添加量好控制，温度不易调节。加上有的客户根本就没有恒温间，胶衣触变性差、长时间不凝胶，造成流挂，导致胶衣过薄，如上图。解决办法：均匀喷射，厚度控制在0.4-0.6mm左右；同时控制好积层的固化时间，避免树脂长时间不凝胶；可适当调节喷涂胶衣的黏度（苯乙烯降低黏度，气相二氧化硅则是增加黏度，增强触变性）。 

二、上增树脂层过早：多是因环境温度低，在胶衣未完全固化时，过早的上树脂层合后，两者再次相容交联反应，导致固化不均匀，出现橘皮。从上图明显可以看到，后铺层已明显与胶衣融合，形成深蚯蚓的状态。

解决办法：一般胶衣凝胶在室温24℃下，一个半小时方可满足后续铺层要求。注意，目测手触胶衣面，沾手不沾胶状态即可。如有条件，可以在40-60℃恒温间1小时即可满足固化铺层要求。

以上两点是导致胶衣起皱最为常见的因素，首先检查这两点，再做其他因素排查。

胶衣层压后或期间起皱一般是由温度太低，凝胶时间长。涂层或者层压时间不够，模具内有湿气或者污染引起的。